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螺旋钢管
GB/T241—1990 金属管液压试验方法 GB/T700—1988 碳素结构钢 GB/T2651—1989 焊接接头拉伸试验法 GB/T3323—1987 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 GB/T4336—1984 碳素钢和中低合金钢的光电发射光谱分析方法 GB/T6397—1986 金属拉伸试验试样 GB/T9711.1—1997 石油天然气工业 输送钢管交货技术条件 部分：A级钢管； SY/T6423.3—1999 石油天然气工业 承压钢管无损检测方法 埋弧焊钢管焊缝纵向和/或横向缺 欠的超声波检测 符号D—钢管标称外径，mm； T—钢管标称壁厚，mm； M—钢管线质量，kg/m； P—静水压试验的试验压力，Mpa； S—静水压试验的试验应力，Mpa； H—焊缝余高，mm； SY/T5037-2000 代替SY/T5037-92 尺寸、外形和质量4.1 外径和壁厚 4.1. 钢管标称外径、标称壁厚应符合表1的规定。 4.1.2 钢管标称外径允许偏差应符合表2 的规定，且用周长法测量。 注：钢管标称外径允许偏差换算为周长后，可修约到最邻近的1mm。 4..1.3 钢管标称壁厚允许偏差应符合表3 的规定.可采用壁厚千分尺或其他惧有相应精度的无损检测装 置测量.对标称壁厚测量结果发生争议或进行仲裁检测时,应以壁厚千分尺测量的结果为准. 4.2 钢管长度 4.2. 通常长度:6—12m。经购方和制造厂协议，可将钢管的通常长度加长或缩短
螺旋钢管是以带钢卷板为原材料,经常温挤压成型,以自动双丝双面埋弧焊工艺焊接而成的螺旋缝钢管，
（1）原材料即带钢卷，焊丝，焊剂。在投入前都要经过严格的理化检验。
（2）带钢头尾对接，采用单丝或双丝埋弧焊接，在卷成钢管后采用自动埋弧焊补焊。
（3）成型前，带钢经过矫平、剪边、刨边，表面清理输送和予弯边处理。
（4）采用电接点压力表控制输送机两边压下油缸的压力，确保了带钢的平稳输送。
（5）采用外控或内控辊式成型。
（6）采用焊缝间隙控制装置来保证焊缝间隙满足焊接要求，管径，错边量和焊缝间隙都得到严格的控制。
（7）内焊和外焊均采用美国林肯电焊机进行单丝或双丝埋弧焊接，从而获得稳定的焊接规范。
（8）焊完的焊缝均经过在线连续超声波自动伤仪检查，保证了100%的螺旋焊缝的无损检测覆盖率。若有缺陷，自动报警并喷涂标记，生产工人依此随时调整工艺参数，及时消除缺陷。
（9）采用空气等离子切割机将钢管切成单根。
（10）切成单根钢管后，每批钢管都要进行严格的首检制度，检查焊缝的力学性能，化学成份，溶合状况，钢管表面质量以及经过无损探伤检验，确保制管工艺合格后，才能正式投入生产。
（11）焊缝上有连续声波探伤标记的部位，经过手动超声波和X射线复查，如确有缺陷，经过修补后，再次经过无损检验，直到确认缺陷已经消除。
（12）带钢对焊焊缝及与螺旋焊缝相交的丁型接头的所在管，全部经过X射线电视或拍片检查。
（13）每根钢管经过静水压试验，压力采用径向密封。试验压力和时间都由钢管水压微机检测装置严格控制。试验参数自动打印记录。
（14）管端机械加工，使端面垂直度，坡口角和钝边得到准确控制。
（2）带钢头尾对接，采用单丝或双丝埋弧焊接，在卷成钢管后采用自动埋弧焊补焊。
（3）成型前，带钢经过矫平、剪边、刨边，表面清理输送和予弯边处理。
（4）采用电接点压力表控制输送机两边压下油缸的压力，确保了带钢的平稳输送。
（5）采用外控或内控辊式成型。
（6）采用焊缝间隙控制装置来保证焊缝间隙满足焊接要求，管径，错边量和焊缝间隙都得到严格的控制。
（7）内焊和外焊均采用美国林肯电焊机进行单丝或双丝埋弧焊接，从而获得稳定的焊接规范。
（8）焊完的焊缝均经过在线连续超声波自动伤仪检查，保证了100%的螺旋焊缝的无损检测覆盖率。若有缺陷，自动报警并喷涂标记，生产工人依此随时调整工艺参数，及时消除缺陷。
（9）采用空气等离子切割机将钢管切成单根。
（10）切成单根钢管后，每批钢管都要进行严格的首检制度，检查焊缝的力学性能，化学成份，溶合状况，钢管表面质量以及经过无损探伤检验，确保制管工艺合格后，才能正式投入生产。
（11）焊缝上有连续声波探伤标记的部位，经过手动超声波和X射线复查，如确有缺陷，经过修补后，再次经过无损检验，直到确认缺陷已经消除。
（12）带钢对焊焊缝及与螺旋焊缝相交的丁型接头的所在管，全部经过X射线电视或拍片检查。
（13）每根钢管经过静水压试验，压力采用径向密封。试验压力和时间都由钢管水压微机检测装置严格控制。试验参数自动打印记录。
（14）管端机械加工，使端面垂直度，坡口角和钝边得到准确控制。
